Poleringsprosessen brukes hovedsakelig til å redusere overflaten av arbeidsstykker. Når du velger poleringsprosessmetode for metall arbeidsstykker, kan forskjellige metoder velges i henhold til forskjellige behov. I dag vil jeg dele med deg noen vanlige metoder for poleringsprosess.
1. Mekanisk polering
Mekanisk polering er en poleringsmetode for å oppnå en jevn overflate ved å fjerne konvekse deler etter polering ved kutting og plastisk deformasjon av materialoverflaten. Generelt brukes oljesteinsstrimler, ullhjul, sandpapir, etc. Manuell drift er hovedmetoden. For spesielle deler som overflaten av den roterende kroppen, kan hjelpeverktøy som platespillere brukes. Ultrapresisjonspolering kan brukes for de med høye krav til overflatekvalitet. Sliping og polering med ultrapresisjon er å bruke spesielle slipeverktøy, som presses mot arbeidsstykkets bearbeidede overflate i slipe- og poleringsvæsken som inneholder slipematerialer for å gjøre høyhastighetsrotasjon. Med denne teknologien kan ra0.008 oppnås μ M U.M er den høyeste blant ulike poleringsmetoder. Denne metoden brukes ofte i optiske linseformer.
2. Kjemisk polering
Kjemisk polering er å gjøre mikrokonvekse delen av overflaten av materialet oppløst fortrinnsvis enn den konkave delen i det kjemiske mediet, for å oppnå en jevn overflate. Den største fordelen med denne metoden er at den ikke krever komplekst utstyr, og kan polere arbeidsstykker med komplekse former, og kan polere mange arbeidsstykker samtidig, med høy effektivitet. Kjerneproblemet med kjemisk polering er fremstilling av poleringsvæske. Overflateruhet oppnådd ved kjemisk polering er vanligvis 10 μ m。
Bruk av poleringsmaskin
3. Elektrolytisk polering
Det grunnleggende prinsippet om elektrolytisk polering er det samme som for kjemisk polering, det vil forventes at overflaten blir glatt ved selektiv oppløsning av de små konvekse delene på overflaten av materialet. Sammenlignet med kjemisk polering kan effekten av katodereaksjon elimineres og effekten er bedre. Den elektrokjemiske poleringsprosessen er delt inn i to trinn:
(1) Makroutjevning: Det oppløste produktet sprer seg inn i elektrolytten, og den geometriske grovheten på materialoverflaten reduseres, RA > 1 μ m。
(2) . lavt lysnivå og anodepolarisering, lysstyrken på overflatelyset er forbedret, RA< 1="" μ="">
4. Ultralyd polering
Arbeidsstykket settes inn i slipemiddelets suspensjon og plasseres i ultralydfeltet sammen, og slipemiddelet er malt og polert på arbeidsstykkeoverflaten ved oscillasjon av ultralydbølgen. Makrokraften til ultralydbearbeiding er liten og vil ikke forårsake deformasjon av arbeidsstykket, men det er vanskelig å lage og installere verktøy. Ultralydbearbeiding kan kombineres med kjemiske eller elektrokjemiske metoder. På grunnlag av løsningskorrosjon og elektrolyse påføres ultralydvibrasjon for å røre løsningen for å skille de oppløste produktene på overflaten av arbeidsstykket, og korrosjonen eller elektrolytten nær overflaten er jevn; Kavitasjonseffekten av ultralydbølge i væske kan også hemme korrosjonsprosessen, noe som bidrar til overflatens lysstyrke.
5. Væske polering
Væskepolering er avhengig av høyhastighets flytende væske og slipende partikler som bæres av den for å skure arbeidsstykkeoverflaten for å oppnå formålet med polering. Vanlige metoder inkluderer slipende jetbearbeiding, flytende jetbearbeiding, hydrodynamisk sliping, etc. Hydrodynamisk sliping drives av hydraulisk trykk for å få væskemediet med slipende partikler til å strømme frem og tilbake gjennom arbeidsstykkeoverflaten ved høy hastighet. Mediet er hovedsakelig laget av spesiell forbindelse (polymerlignende substans) med god flytbarhet under lavt trykk og blandet med slipemiddel. Slipemiddelet kan være silisiumkarbidpulver.
6. Magnetisk slipepolering
Magnetisk slipepolering er å bruke magnetisk slipemiddel for å danne slipebørste under virkningen av magnetfelt for å male arbeidsstykket. Denne metoden har høy prosesseringseffektivitet, god kvalitet, enkel kontroll av prosessforhold og gode arbeidsforhold. Med riktig slipemiddel kan overflateruheten nå ra0,1 μ m。